铝铸件制造时遇到哪些问题？

  夹渣，① 产生原因 a. 浇注时扒渣、挡渣不力,渣随金属液进入型腔。b. 浇注系统集渣能力不足,溢流措施不足。c. 浇注时间过长。d. 金属液浇注不平稳,特别对易氧化的金属如铝、铝青铜、球墨铸铁,产生二 次氧化夹渣 e. 金属液温度低,渣不易从金属液中清除。② 防止方法 a. 金属表面扒渣,撒集渣剂,球铁应数次搅拌,扒渣。b. 浇注系统设过滤网或集渣包。横浇口要高一些,在铝铸件内浇口对面或顶面设 立溢流冒口。c. 快浇,平稳充型。使用大孔出流理论,增大内浇口尺寸及数量。

        硬度不足，① 产生原因，a. 树脂砂导热性差,铸件在型内高温时间长,冷却速度低。b. 化学成分波动,浇注温度太高。c. 内浇口开在要求硬度高的部位,延长冷却时间。 ② 防止方法 a. 缩短开箱时间,使用冷铁。 b. 选择合适的化学成分,添加增加硬度的微量合金,降低浇注温度。 c. 内浇口离开要求硬度高的地方。

        渗碳、渗硫及球化不良 ① 产生原因 a. 树脂、固化剂都是有机物,在浇注冷却过程中,低碳钢及低碳不锈钢的表面 会渗入一层碳,厚度2~3mm。 b. 固化剂对甲苯磺酸对不锈钢或球铁表面渗碳可达1~3mm。c. 由于渗硫,使球铁表面会产生球化不良。②防止方法 a. 砂型和涂料中可加入氧化铁粉,也可用铬铁砂砂型上两层铬英粉涂料。b. 在涂料中加入强烈脱硫的物质。c. 球化处理时,增加一点球化剂。 

        缩孔和缩松 ① 产生原因 a. 铝铸件凝固时,液态补缩不足,产生缩孔或缩凹。在工艺上表现为冒口太小, 冒口颈太小,冒口数量不足。b. 冒口颈和内浇口截面积大,与铸件接触处增大了接触热节。在工艺上表现为 内浇口太厚,冒口颈尺寸太大,放置位置不对。c. 化学成分变化对收缩产生影响。d. 浇注温度过高。e. 冒口处金属液温度太低 f. 砂型强度低,铸铁石墨化膨胀利用率低,铸件缩松。② 防止措施 a. 增大冒口体积,增大冒口颈尺寸,增加冒口数量,在铸件厚大处设置冷铁。b. 减薄加宽内浇口,增加内浇口数量,内浇口开在铸件薄处。减小冒口颈尺寸, 在冒口颈旁边设置冷铁,这样就可以开大冒口颈,增加补缩量,又可及时封死冒口, 消除接触热节增大现象。c. 充分考虑化学成分对铝铸件凝固的影响,调整铸件凝固方式。d. 适当降低浇注温度。 e. 冒口中冲入热金属液或放发热冒口圈 (保温冒口)。 f. 砂型要捣紧,对于重大型铸件,应选择高强度树脂作黏结剂。

        砂孔 ① 产生原因 a. 配模时砂未吹净,或者砂吹到死角吸不出来。b. 砂型、砂芯强度不高,局部疏松,砂易剥落,配模磕碰落砂。c. 内浇口进的金属液有冲刷力,能将砂粒冲下。d. 安放浇冒口圈时,防止砂粒落入型腔。e. 直浇口没有用耐火陶管,浇注时冲砂。 ② 防止方法 a. 配模仔细,清除浮砂和堆积砂。b. 造型与制芯时用棒捣固砂型,表面疏松处用涂料可修补。c. 内浇口开宽,数量增加,金属液流量大,流速小,平稳充型。d. 安放浇口杯 (盆)和冒口圈要小心。e. 直浇口可安耐火陶管。